Quelle est la dernière technologie pour la purification des non secs

Paul Fears détaille la dernière technologie de purification des minéraux secs non métalliques

Les séparateurs magnétiques à haute intensité éliminent les particules ferro et para magnétiques des minéraux secs non métalliques. Cependant, la conception du système de séparation dicte la pureté du produit final et les pertes de produit. Les deux conceptions les plus courantes de séparateur magnétique sec à haute intensité sont le rouleau induit (IMR) et le rouleau de terre rare (RE).

Bunting Magnetics est l'un des principaux concepteurs et fabricants de séparateurs magnétiques et de détecteurs de métaux pour les industries du recyclage, des carrières et des mines. Sa large gamme d'équipements de séparation et de détection de métaux est fabriquée dans son usine Master Magnets juste à l'extérieur de Birmingham, au Royaume-Uni. Au cours de plusieurs décennies, l'équipe technique de Master Magnets a développé un vaste portefeuille de séparateurs magnétiques à haute intensité pour purifier et concentrer les minéraux. Des versions de taille laboratoire de la plupart des conceptions se trouvent dans l'installation de test technique de l'entreprise au Royaume-Uni.

Les séparateurs magnétiques à haute intensité sont largement utilisés dans l'industrie de traitement des minéraux pour purifier les minéraux non métalliques tels que le sable de silice ou le feldspath, et dans le secteur de la céramique pour nettoyer les poudres séchées par pulvérisation et les matières premières.

La sélection du système de séparation optimal est souvent déterminée par des tests de laboratoire contrôlés. Des échantillons représentatifs sont testés sur des versions à l'échelle du laboratoire de l'IMR et du rouleau RE, qui confirment les capacités et les performances de séparation.

Le Séparateur Magnétique Induit (IMR)

L'IMR utilise des champs magnétiques de haute intensité générés électromagnétiquement pour séparer en continu les petites particules paramagnétiques des matériaux dont la taille des particules est comprise entre -2 mm et 45 microns. L'IMR comprend un rouleau d'acier à induction électromagnétique positionné entre une barre de pont et une pièce polaire. Le champ magnétique maximal généré sur le roulis induit est de 2,2 Tesla (22 000 Gauss).

En fonctionnement, un débit contrôlé de matériau est alimenté à partir d'une trémie ou d'un alimentateur vibrant sur le rouleau magnétique induit rotatif (les vitesses des rouleaux varient entre 80 et 120 tr/min). Le matériau faiblement magnétique est attiré et dévié ou maintenu à la surface du rouleau. La trajectoire du matériau non magnétique est libre, se déchargeant du matériau séparé. Le matériau magnétique capturé se décharge du rouleau à un point d'intensité magnétique plus faible, souvent aidé par une brosse. Une plaque séparatrice est interposée entre les deux flux de produit pour permettre une séparation nette.

L'IMR est souvent configuré pour produire un flux « intermédiaire » (c'est-à-dire un matériau magnétique très faible mélangé à des non-magnétiques) par l'ajout d'une seconde plaque séparatrice. Il est courant d'avoir deux rouleaux induits montés en série sur la même unité pour permettre un double passage pour une efficacité de séparation et une performance de processus améliorées.

La flexibilité de l'IMR est populaire auprès de nombreux ingénieurs de traitement des minéraux. L'intensité du champ magnétique est variable en raison de la bobine électromagnétique réglable et la vitesse du rouleau est réglable. De plus, l'écart entre le rouleau induit et le poteau est réglable pour s'adapter à différentes gammes de tailles d'alimentation.

L'un des principaux avantages de l'IMR est sa capacité à traiter des charges minérales chaudes (jusqu'à 80-100°C) sans compromettre l'efficacité de la séparation. Ceci est différent du RE, qui utilise des aimants permanents. L'IMR a également tendance à générer très peu de charge statique sur la surface, ce qui entraîne un transfert minimal de particules fines dans la fraction magnétique. Cela aide à obtenir des notes plus élevées et à améliorer les récupérations.

Les capacités typiques d'une unité de 1 m de large varient en fonction du type de minéral, de la densité et de la distribution granulométrique et sont idéalement déterminées par des essais en laboratoire.

Les capacités typiques par mètre de largeur sont :

Le séparateur magnétique à rouleaux de terres rares (RE)

Un séparateur RE comprend une poulie à tête magnétique permanente au néodyme fer bore à haute intensité sur un convoyeur court. Les aimants et les pôles en acier espacés sont alignés pour produire des forces magnétiques intenses en des points sur toute la largeur de la poulie. Le système est adapté pour manipuler des matériaux dont la taille des particules est comprise entre 15 mm et 75 microns, bien qu'une séparation optimale soit obtenue en ayant un matériau avec une distribution granulométrique étroite.

En fonctionnement, une couche mince et uniformément répartie de matériau est alimentée à partir d'un alimentateur vibrant sur la bande transporteuse mince centrée courte. Au fur et à mesure que le matériau se déplace vers et sur le rouleau de tête magnétique, un matériau magnétiquement sensible est attaché aux pôles magnétiques à haute intensité. Le matériau attiré est soit dévié soit retenu par le champ magnétique et tombe dans une goulotte de collecte sous le rouleau de tête. Le matériau non magnétique est déchargé vers l'avant du rouleau selon une trajectoire normale. Un séparateur réglable divise les deux fractions.

La force magnétique du rouleau permanent de terres rares est ajustée en utilisant différentes épaisseurs de courroie. Les trajectoires des matériaux sont définies en modifiant la vitesse du convoyeur à l'aide d'une commande d'inverseur et en ajustant les goulottes de séparation. L'espacement entre les pôles sur le rouleau magnétique est réglé pour s'adapter à différentes plages de tailles de particules.

Les séparateurs RE ont des diamètres de rouleau de 75 mm, 150 mm et 200 mm et des largeurs allant jusqu'à 1,5 m. Plusieurs configurations de rouleaux permettent une meilleure séparation. Les applications typiques incluent l'élimination de la contamination minérale de fer des sables siliceux, du feldspath et d'autres minéraux industriels, ainsi que le traitement des scories granulées, la valorisation de l'ilménite, le traitement du sable de plage et les applications de recyclage telles que le verre broyé. Les capacités typiques vont de 2 à 4 tph, selon l'application spécifique.

Sélection du séparateur magnétique

Les séparateurs IMR et RE produisent des champs magnétiques de haute intensité pour séparer les minéraux ferro et para magnétiques. L'IMR électromagnétique offre une plus grande flexibilité de champ magnétique et est capable de gérer des matériaux à haute température. Le séparateur RE a un rouleau magnétique permanent et a donc une faible consommation d'énergie. La conception est également plus compacte, ce qui réduit l'espace utilisé dans une usine de traitement.

En fin de compte, les performances de séparation dicteront le séparateur magnétique sélectionné pour une application spécifique.

Paul craint est avecBanderoles magnétiques